Blog

Mikro Duruşlar Üretim Verimliliğinizi Azaltabilir

Günümüzde şirketler, üretim döngüsünün, yani üretim sürecinin verimliliğinin iyileştirilmesi arayışına girmiş durumdalar. Üretimde veya diğer departmanlarında benimsenen teknolojiler ne olursa olsun işletmeciler verimliliği optimize etmek için mücadele ediyor. Hepsi de iyi makine kurulumu ve çalışma süresi yönetiminin (ekipman ve bakım) ana göstergesi olarak OEE’ye atıfta bulunmaktadır. OEE, bir tesisin kullanılabilirliğini, teorik olana kıyasla üretim kapasitesini kapsayan ve iyi parçalar ile üretilen parçalar arasındaki ilişki yoluyla ürünlerin kalitesini tanımlayan bir göstergedir.

Tüm özet bilgiler gibi, OEE de tek başına bir üretim sürecinin, özellikle de karmaşıksa, tüm yönlerinin tam olarak anlaşılmasına izin vermez ve bu nedenle diğer makine performans göstergeleriyle (KPI = Anahtar Performans Göstergeleri) entegre edilmesi yararlıdır.

İlginizi Çekebilir: Işık Perdeleri ve Kullanım Alanları

Mı̇kro Duruşlar Neden Oluşur?

Mikro duruşların nedenleri açıkça farklı niteliktedir ve genellikle üretim sürecinin türüne ve belirli makine türlerine özgü faktörlere bağlıdır. Tüm olası endüstriyel süreçleri belirtmek mümkün olmadığından, bazı örnekler kullanarak duruşları farklı kategorilere ayırmaya çalışalım.

Makine Tarafından Üretilen Mikro Duruşlar

Burada makinenin belirli bir süre otomatik olarak üretim yaptıktan sonra birkaç dakikalığına durduğu ve ardından tekrar çalışmaya başladığı durumlardan bahsediyoruz. Bu duruşlar operatörler farkında olmadan gerçekleşir çünkü bunlar genellikle denetimsiz üretim süreçleridir.

Duruş süresinin nedeni, çalışma koşullarının dışında kalan makine parametrelerinden kaynaklanır ve kontrol PLC’si parametreleri doğru çalışma aralığına geri getirmek için düzeltici eylemde bulunur.

Örnek 1: Yağ sıcaklığı programlanan eşiklerin dışındaysa, makine yağın doğru çalışma koşullarında olması için ısıtma/soğutma devrelerini açar. Bu durumda sorun makinede değil, doğru yapılandırılmamış/boyutlandırılmamış yağ sistemindedir (yağ devresi).

Örnek 2: Bir motorun sıcaklığı programlanmış bir eşiğin üzerindeyse, PLC işlemeye devam etmeden önce motorun soğumasını bekler. Bu durumda sorun bozulan bir bileşenden kaynaklanmaktadır ve bu nedenle performansı zaman içinde kötüleşmiştir ve bir tür bakım yapılana kadar kötüleşmeye devam edecektir.

Örnek 3: Üretim tesisinde paylaşılan bir kaynak üretim için gerekli seviyelerin altındadır (kompresörlerden gelen hava, vakum devresi, makinelerin titreşimli tablalarındaki pnömatik devrelerle işlenecek bileşenler, vb) ve makine ihtiyaç duyduğu kaynağın gerekli minimum değerlere dönmesini beklemektedir.

Bu durum genellikle departmandaki tüm makinelerin çalıştığı ve kaynakların makinelerin talebini karşılamaya yetmediği zamanlarda gerçekleşir.

Bu üç durumda, atık parça sayısı duraklamaların olmadığı üretim sürelerine kıyasla artmaz. OEE’deki düşüş, makinelerin daha düşük verimlilik endeksinden kaynaklanmaktadır. 

İlginizi Çekebilir: Makine İmalatçıları için MES

Konfı̇gürasyon Hataları Nedenı̇yle Mı̇kro Duruşlar

Bu mikro duruşlar, makinenin donanımı üretilecek ürünün türüne uymayacak şekilde yapıldığında veya makinede kolayca tespit edilemeyen tekrarlayan bir hataya neden olan hasarlı bir bileşen olduğunda meydana gelir.

Örnek 1: Makine bir veya daha fazla yanlış parametre ile üretim yapmak üzere donatılmıştır. Yaygın nedenler şunlardır:

  • Çok küçük bir zaman aşımı
  • İşlenen ürün için uygun olmayan bir tornavida sıkma torku değeri
  • Çok düşük bir ayna emilen akım
  • Ölçüm sisteminin özelliklerinin sınırında bir kontrol toleransı

Örnek 2: Bir robot, makinenin belirli parçalarına dokunan ve bazen yüzeyine çarparak hareket hataları oluşturan yörüngeleri yürütmek üzere programlanmıştır.

Bu durumlarda makine durur çünkü ürün atılır veya makine parçaları bir yapılandırma hatası tespit eder. Otomatik yükleme için robotlar tarafından hizmet verilen makinelerde, bu duruşlar atılan ürün sayısında büyük bir artışa neden olur. Yalnızca ardışık ıskarta sayısı belirlenen bir değerden fazla olduğunda, makineler operatörlerin dikkatini çekmeyi bırakır.

OEE’deki düşüş, makinelerin verimlilik ve kalite endekslerindeki düşüşün birleşik etkisinden kaynaklanmaktadır. 

Operatör Hatalarından Kaynaklanan Mikro Duruşlar

Bu mikro duruşlar, operatörler tarafından yükleme/boşaltma yapılacak makinelerde gerçekleşir. Operatörlerin de insan olduğunu ve özellikle aşağıdaki koşullar mevcut olduğunda hata yapabileceklerini unutmayalım:

  • İş tekrarlıysa ve insanların dikkatinde fizyolojik bir düşüş varsa,
  • Çalışma ortamı gürültülüdür ve konsantrasyonu korumak zordur,
  • Operatör, dikkatini görevlerinden uzaklaştırabilecek başka insanlarla birlikte çalışır,
  • Operatörler üretilen parçaların kalitesini değerlendirmek zorundadır ve fiziksel yorgunluk arttıkça, dikkat çabası giderek daha fazla zaman alır,
  • Makinenin döngü süresi çok dardır ve operatörün makinenin kapasitesinin %100’ünde çalışması gerekir.

Parçaların Yüklenememesi/Boşaltılamaması Nedeniyle Mikro Duruşlar

Bu mikro duruşlar, operatörlerin makinelerin gelen/giden paletlerini yüklemesi/boşaltması gerektiğinde meydana gelir. Operatör doğru zamanda hazır değilse, iş parçası varlığı sensörleri operatör görevi tamamlayana kadar makineyi durdurur.

Bu duruşlar OEE’de düşüşe yol açarak makinenin üretkenlik endeksinin düşmesine neden olur. İşlenen parçaların kalitesi bu sorundan etkilenmez.

Mı̇kro Duruşlar Neden Takı̇p Edı̇lmı̇yor?

Yukarıda listelenen mikro duruşlar neden şirketler tarafından takip edilmiyor?

Birçok tesis ve bakım müdürüne göre herkesin sorunun farkında olduğunu, ancak bu duruşların genel üretim verimliliği üzerindeki etkisini hafife aldığını gösteriyor. Bu duruşlar operatörler tarafından neredeyse hiçbir zaman gerekçelendirilmiyor çünkü makinedeki personel üretim hedeflerine ulaşmakla meşgul ve bu nedenle mikro duruşları gerekçelendirmek için durmanın önemli olduğunu düşünmüyor.

Makinelerin giderek daha karmaşık hale geldiği ve operatörlerin bir üretim hattının (örneğin bir kalıplama hücresinde) tüm bileşenlerinin işleyişini nadiren tam olarak anlayabildiği dikkate alınmalıdır.

İlginizi Çekebilir: Üretim Hatlarında Simülasyon

Genellikle makine parçalarıyla ilgili sorunlar rastgele ortaya çıkar ve bu nedenle bakım çalışanları bile duruş sürelerinin nedenlerini araştırmakta zorlanır.

Mikro duruşların takip edilmemesinin ana nedeni, operatörlerin, teknisyenlerin ve süreç yöneticilerinin birkaç dakika süren duruşları önemsiz görmesine yol açan üretim optimizasyonu kültürünün eksikliğidir.

Bir dakikalık duruşun makinenin durumunu değiştirebileceği, örneğin pres kalıbının soğuyabileceği veya deformasyon sürecine dahil olan bileşenlerin kimyasal özelliklerinin değişebileceği vb. göz ardı edilir ve bu nedenle her duruş üretilen ürünlerin kalitesini etkiler.

 Mı̇kro Duruşlar Nasıl Azaltılır?

Operatörler, bakımcılar ve üretim müdürlerinden oluşan 3 veya 4 kişilik bir ekip oluşturularak mikro duruşlar azaltılabilir. Yapılması gereken ilk şey mikro duruşların sıklığını ölçmek ve her birine doğru bir neden vermektir. Operatörler, daha çok suçlanması gereken bir sürecin nesnesi değil, iyileştirme sürecinin kahramanları olduklarını hissetmelidirler, aksi takdirde işbirliği yapmayacaklar ve temel rolleri kaybolacaktır.

Bilinçli operatörler meslektaşlarına yardımcı olur, en iyi uygulamaları paylaşır ve en sıra dışı olanlar da dahil olmak üzere tüm anormallikleri ve mikro duruş nedenlerini yaptırım korkusu olmadan rapor eder.

Birkaç hafta boyunca bir mikro duruş tespit kampanyası yürüttükten sonra, ekip nedenleri analiz etmeli ve hemen harekete geçilebilecek olanları seçmeli, işin bazı organizasyonel yönlerini değiştirmelidir, genellikle bu tür iyileştirmeler için ekstra maliyet yoktur. Ekip düzeltici stratejiler uygulamalı ve makul bir hedef belirlemelidir, örneğin A nedeninin mikro duraklamalarını %20 ve B nedeninin mikro duraklamalarını %30 oranında azaltmak gibi. İstenen sonuçlara ulaşmak genellikle 3 ila 4 ay sürer. Otomatik ölçüm sistemleri, belirlenen stratejilerin etkili olup olmadığını ya da makine tedarikçilerini veya diğer meslektaşları içeren farklı bir şekilde çalışmanın gerekli olup olmadığını anlamak için ekibe yardımcı olacaktır.

Bu gönderiyi paylaş

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak.